东石伞业“自动化”破局欲重获新生

　　日前，晋江聚赢数控科技有限公司发布“晴雨伞伞中棒自动装配系统”，实现了传统伞具制造过程中伞中棒装配的自动化。这一消息传开后，引发业内人士强烈的关注。

　　晋江伞企对自动装配系统热切的背后，折射出的是东石伞业发展转型的艰难与对重获新生的渴求。近几年，受制于人工成本上涨、外部竞争加剧、利润不断压缩等多重压力，东石伞业发展徘徊不前。对于已经拥有“伞都”称号近15年、拥有制伞行业30年的东石来说，迫切希望能够借着自动化破解发展困局，重新回到聚光灯下。

　　从无名小镇到“中国伞都”

　　和现在国内外的劳动密集型产业转向东南亚等廉价劳动力区域一样，上世纪八九十年代，制伞产业也从日本、韩国等先行发展的地区流入大陆。其中，晋江东石便是主要承接区域之一。由此，以外商、侨商建厂、设厂的起点开始，晋江东石形成了以外销为主的制伞全产业链集聚区。

　　“当时主要是侨商回来设厂，那个时候机器设备，包括零配件，都是从台湾等地引进的，然后在我们这里组装成伞。”东石镇原经济办主任陈肖锋一路见证东石伞业的发展，“那个时候做的是来料加工。”东石的梅峰来料加工厂成为福建省最早引进外资来料加工的雨伞企业。

　　随着规模的不断扩大，不少企业开始从原来的来料加工厂转型成商贸一体的成品伞厂商，自行建立伞骨车间，自主生产铁槽、中棒等零配件，组装成伞，开始对外出口，同时也出现了一些规模较大的伞配件生产厂，在东石形成了成品伞、原材料和配件类生产齐头并进、较为完整、分工明确的产业链。2002年，东石已经是“中国伞城”浙江上虞市崧厦镇伞业企业原材料、配件的主要供应基地。

　　随着规模以上成品伞、上下游配套企业数量的不断增多，东石伞形成了强大的地区影响力。2003年，中国轻工业联合会、中国日用杂品工业协会联合授予东石“中国伞都”的称号。在快速的发展中，东石伞企出现了规模比较大的成品伞企业，率先改善管理、提高品质，自主推出新产品，引进设备进行改造研发，并且开始重视品牌的打造，力图摆脱原来的代工贴牌的困局。在产品出新方面出现了梅花自动开锁直骨伞、雨丝梦的绣花伞、太阳城的微型伞等，且塑料、玻璃纤维等新材料被大量使用，不少企业建立了研发实验室等。

　　一组数据可以看出东石伞业在这段时间的发展壮大。2003年，中国名牌产品中，伞业只有两个，一个是天堂伞，另一个是东石的梅花伞；到2005年，全国6个制伞名牌中，东石就占了5个。

　　这样的辉煌在2005年第三届“伞节”上展现得淋漓尽致。在那届“伞节”上，东石第一次将展会带入展馆，甚至邀请了歌手孙楠献唱。三天的展会人流不绝，大量外商前来看展。数据显示，2000年到2010年是东石伞业高速发展期，增长率在15%以上。

　　自动化可提升伞企生产效率

　　居上的“后来者”

　　与“而立之年”徘徊

　　东石伞业发展的同时，有一股力量也在迅速成长。以浙江天堂伞为代表的浙江伞业近几年发展迅速，在国内市场占领了巨大的市场份额，以至于其他地区的伞业进入门槛高企。

　　和东石伞以外销为主不同，浙江伞从最开始就立足于国内市场。尽管最初的发展中，包括伞骨、铁槽等零配件还需要东石供给。但是，随着产业的发展，浙江本土也形成了体量较大的配件厂。

　　“浙江现在形成了比较深厚的全产业链，分工比较清楚，一个地区或一个工厂做这个环节的一块或者配件，比如说伞骨基本出自杭州建德。在这个链条上，这些伞骨可以广泛通用。”制伞委员会协会秘书长陈彤告诉记者，“我们东石很多伞配件也是建德来的。”昔日双方的位置在悄然间调换了。

　　而实际上，在制造伞配件的纺织、钢铁、塑胶三大原材料上，浙江的原材料价格本身就更有优势，并且供给福建制伞。

　　然而，双方的转变最深刻的是体现在制造效率上。“以前我们一天出十几万打伞是没问题的，现在出不了，为什么？我们现在交货期至少要40天以上，而浙江人直接7天就能交货。”雨中鸟总经理王翔鹏对浙江模式深有感触，“他们上下游可以很匹配，所以从这边布料拉过来，那边拉点伞骨，就可以直接组装了。而我们这个布料订了要15天才能送来，而昨天我还催供应商伞骨，他告诉我说最快要4月中旬才能给我。”去年9月份到今年以来，材料等跟不上，导致整个生产环节拖沓。

　　对外比较，晋江伞企在生产效率上落后。从行业本身来看，作为劳动密集型产业，晋江制伞企业近几年的发展面临缺工短工、人工成本上涨及一线从业人员年龄层次偏大、新生力量流失到其他行业等的问题。

　　在东石某伞企中棒装配车间，20多个工人正在装配伞中棒。“虽然正月早已过完，但还有十多个人没来上班。”车间生产管理王先生告诉记者，“现在能够做这个的都是40多岁的人了，已经没有年轻人愿意做这个。”这样的伞具装配厂在东石还有很多。

　　不止如此，“流失人员最明显的是在缝伞环节，这一部分人年龄层都比较高，将来老了之后，劳动力流失，就没人了。”陈彤告诉记者，尽管最近几年工资有所提升，但是年轻人就是不愿意来做，“他们宁愿去操作机台。”

　　福建省伞业行业协会秘书长王有余指出，此前一把雨伞中人力成本占其中的15%，如今这个比例上升至35%左右。显然，自动化生产已经是整个制造行业的共识，伞业也不例外。但小小一把晴雨伞，单配件就有40多个，用料横跨纺织、钢铁、塑胶三大领域，构件复杂，标准化程度低，让自动化的实现困难重重。

　　内有劳动力成本上涨和已有市场需求的相对饱和等压力，外有浙江、东南亚、印度等新老竞争对手不断抢夺市场，自主品牌在国内外推广步伐缓慢，昔日伞都的发展陷入徘徊。据陈肖锋提供数据，2010年至今，东石伞业年增速下降至3%至5%。进入“而立之年”的东石伞业还在徘徊。

　　“我这几次去南美等国外市场考察，发现很多浙江的伞出现在那边，甚至数量还超过了东石。”前不久刚去国外考察的王翔鹏感到危机，这说明浙江伞企也在布局海外市场，而这开始威胁历来以出口为主的东石伞行业。